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王杰不敢怠慢，分别从工艺技术部，质量管理部，还有装配车间的钳工组抽调出精兵强将，快速组建起一支试模小组。
总体来说，试模环节主要有三个大步骤：
第一步，模具设计问题验证；
第二步，模具的拉延成型验证；
第三步，冲压件精度提升。
第一步，模具设计问题验证，不管一件产品的设计和图纸有多完美，加工出来的实物总会存在这样或那样的问题，设计人员要做的就是尽量降低模具的设计问题。
首先进行的是模具总成的完整性检查，试模人员拿着总成明细表，逐项点检装配完成的总成是否完整，零部件是否悉数安装到位；
接下来进行的是模具的精度检验，由质量管理部的李燕负责实施，北华汽车厂的采购部负责监督。
模具的精度检验属于相对精度的范畴，即在整车坐标系下，看模具的定位孔，定位面，还有冲压型面的精度是否符合图纸要求。
其中，基准孔的位置度公差为±，基准孔所在面的轮廓度公差为±，冲压型面的面轮廓度为±，需要用到三坐标测量机进行检验。
现场一旦发现有精度超差的部位，装配车间的钳工组当即进行修配，直到检测合格为止；
精度检验合格之后，开始进入模具的空运行测试环节，用于验证模具每一步的运行逻辑，避免出现运行错误，撞模的现象，包括模具的开合，顶出，复位，滑块动作四项检查内容。
至此，有关模具的设计问题检查完毕，总共发现的问题不足五十项，平均下来，一套模具不到一项问题。
接下来开展第二步，也是最为关键的拉延成型验证。
一片平整的钢板放在几百吨重的冲床上，通过塑性变形，几秒钟之内拉延成各种不同的形状，形状稍微复杂，或者型腔稍微深一些的钣金件就会出现开裂，褶皱的不良现象。
如何避免不良，在出现不良以后制定什么样的应对措施，这都需要深厚的技术功底和经验累积。
得益于王杰和李瑞在Autoform软件的超高技术，模具设计团队早在设计之初，就已经开展了拉延成型的虚拟分析，所以在这一个环节，不良率不足百分之十！
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