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答案的关键是……模块化设计！”
大屏幕上开始展示各种车型的三维解构图，画面中，各种零部件被一一组装成一个个小组件，再到大组件，再到整部汽车……
“与传统汽车流水线的造车方式不同，我们的八豆系列采用了大量的一体压铸和模块化零部件设计。
也就是通过一体压铸将各个主要组件高度集成化，分散到不同企业进行制造，再进行子模块的独立组装。
最后由爱豆的汽车产线将这些大型子模块搭积木一样拼装成整车。
车辆的前后部分、车身、底盘、电池模块等被当作单独的积木块来处理，直到最后的总装阶段。
这样一来，我们就将复杂的流程压缩成几个关键步骤，相当于将汽车流水线拆分成多个独立子流水线。
得益于极致的优化设计，八豆系列虽然是8款车型，但是其中80%的零部件都是通用的……
经过验证，我们的新流程在成本和时间方面，要远远优于传统的汽车流水线。
模块化的设计，不仅减少了八豆系列车型对新产线的庞大资源和占地需求，提高了生产效率。
同时产品线还可以进行快速迭代，灵活应对市场需求。
比如我们的八豆系列，可以根据用户的实际需求，替换某些模块，使之成为一款为客户量身定制的私人定制车型……”
“嘶~”
台下响起一阵阵的抽凉气声。
闪光灯更是一刻不停的闪烁。
不少同行的汽车友商都忍不住从椅子上站了起来，脸上难掩震惊。
一体化压铸，80%的零部件通用，搭积木一样模块化总装，加上私人订制……
没想到在高阶智驾软件之后，爱豆新能源又用其颠覆性的硬件设计，再一次震撼世界！
零部件一体化压铸，典型代表便是特斯拉的毛豆系列车型。
相比于传统工艺需要上百道工序才能完成的车身部件，一体化压铸仅用一道工序就能达到相同的效果。
这意味着大幅缩短工厂的占地面积需求，释放更多资源用于扩大生产规模。
同时大大减少了人工、设备和时间投入，成本也随之骤降！
而相比已经引起广泛重视的一体化压铸技术，更为关键的“模块化设计”则更加让人惊艳。
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